Empestation de la technologie de la matrice

1. Explication détaillée des caractéristiques techniques des matrices en métal prérevêtu (PCM)

Sélection des matériaux : utilisation de matériaux de haute dureté et de haute résistance à l'usure (par exemple, acier en poudre, carbure) pour résister à l'abrasion et maintenir la douceur à long terme.

Conception structurelle : intégration de grands rayons, de jeux optimisés, de maintien du flan sur toute la surface et d'un glissement minimisé pour éviter la concentration des contraintes et réduire la friction et la compression.

Traitement de surface : Application de polissage miroir (Ra < 0,1 μm) et de revêtements ultra-durs à faible friction (par exemple TD, DLC) pour minimiser la friction et l'adhérence.

Production et maintenance : accent mis sur l'usinage de haute précision, les environnements propres et la maintenance régulière pour garantir une production stable de produits de haute qualité.

En résumé, les matrices de tôlerie destinées au traitement des métaux prérevêtus ne sont plus de simples outils de contact « fer sur fer ». Ce sont des produits de haute technologie intégrant la science des matériaux, la fabrication de précision, l’ingénierie des surfaces et la conception allégée. Chaque fonctionnalité est spécialement conçue pour accomplir efficacement et précisément la tâche de formage sans endommager la surface exquise. Cela entraîne des coûts nettement plus élevés et une plus grande sophistication technologique pour ces matrices par rapport aux matrices de tôlerie standard.

2. de taraudage sous matrice contrôlée par PLC Technologie

Les mécanismes de taraudage intégrés peuvent être mécaniques ou basés sur un servomoteur. La vitesse de taraudage des systèmes mécaniques est fixe et ne peut pas être ajustée. Lors du traitement de matériaux de haute dureté, les tarauds sont sujets à la casse. En revanche, le système de servomoteur ne nécessite qu'une connexion à une alimentation standard de 220 V à 3 broches. Son principal avantage est la possibilité d’ajuster la vitesse de frappe. Par exemple, lors du taraudage de matériaux très durs comme l’acier inoxydable, une vitesse excessive peut provoquer une surchauffe et une rupture du taraud, entraînant une production instable. Par conséquent, l’adoption de la méthode du servomoteur peut atténuer ce problème. Pour la production d'emboutissage d'acier inoxydable à une vitesse de presse de 25 SPM, la vitesse de taraudage recommandée est de 350 RPM.

3. Mécanismes courants de décharge automatique des déchets dans les matrices d’emboutissage

Décharge pneumatique des déchets : présente des exigences structurelles simples et un entretien facile. Il est composé d'une goulotte à ferraille sur mesure + de composants pneumatiques standards + de raccordement à l'alimentation en air de la presse.

Décharge de ferraille de type bande transporteuse : présente des exigences spécifiques pour la structure de la filière, nécessitant une coordination entre les filières supérieure et inférieure. Toutes les pièces correspondantes ont des modèles standards et ne nécessitent aucun usinage secondaire.

Décharge de ferraille de type à goupille défonçable : présente des exigences structurelles simples, nécessitant une coordination entre les matrices supérieure et inférieure. Il se compose d'une goulotte à ferraille sur mesure + de composants de goupilles défonçables standard.

Les types ci-dessus peuvent être fabriqués selon les exigences du client.

Avantages de l'évacuation automatique des déchets : les déchets sont automatiquement éjectés à l'extérieur de la filière et collectés par un conteneur à déchets dédié, éliminant ainsi l'opération manuelle, permettant une production continue et ininterrompue et améliorant l'efficacité de la production.

4. Changement d'outil automatique pour une technologie multi-produits avec une seule matrice

Le moule de changement de style est relié au mécanisme de changement de style via un cylindre pneumatique, mettant en cascade plusieurs fonctionnalités nécessitant un changement de style. Cela permet un changement de style rapide et automatique en un seul clic, éliminant le démontage manuel ou les changements de style d'extraction individuels. Cela améliore l’efficacité du changement de style et évite les erreurs de l’opérateur.

Le modèle de vérin pneumatique est déterminé en calculant la force d'extraction requise pour changer de style, garantissant ainsi une force suffisante pour entraîner le mécanisme de changement de style. La structure de guidage de changement de style de moule de haute précision garantit une grande stabilité lors des changements de style.

5. Caractéristiques détaillées de la technologie de fabrication de moules 3D

1. Assurez-vous que la valeur d'espacement (A) de chaque jeu de moules est cohérente et que le centre du produit est aligné.

2. Assurez-vous que la valeur de la hauteur d'alimentation inférieure du moule (B) reste cohérente ;

3. Assurez-vous que les moules supérieur et inférieur n'interfèrent pas entre eux lors de la manipulation par le robot 3D en position ouverte.

GDM utilise une conception de moules entièrement en 3D, permettant une simulation robotique pendant la phase de conception afin d'éviter les interférences du moule et d'éliminer les problèmes dès le début du processus de conception.

6. Technologie de rivetage de sécurité du châssis

Explication détaillée des caractéristiques de la technologie de rivetage de sécurité du châssis :

La clé pour réduire le mouvement de la matrice est la conception d’un rail de guidage sur la surface de contact. Un cylindre pneumatique est connecté à la matrice inférieure et un mécanisme d'entraînement externe entraîne la matrice inférieure vers l'intérieur et l'extérieur, garantissant ainsi la précision de la matrice. Le mécanisme mobile de la matrice est usiné avec une précision de +/- 0,02 mm.

7. Technologie de fabrication continue d’outils à grande échelle pour les unités extérieures de climatisation

Pour les grandes pièces telles que les panneaux gauche et droit, les cloisons et les supports de moteur des unités extérieures de climatiseur, la longueur de la matrice atteint 3 500 mm et la structure est complexe lors de la fabrication de matrices progressives. Les matrices ont une structure de moule supérieure et inférieure à double action et une structure de moulage de curseur de matrice supérieure et inférieure. Grâce à l'analyse CAE et à l'examen avec le client pendant la phase de conception des fonctions et des mesures (DFM), nous avons optimisé le produit et la structure de la matrice pour répondre aux exigences de fabrication de matrices progressives.