Application de l'estampage de la technologie de flexion de Die Big Flex

■ Améliorer les antécédents et le but

Actuellement, les pièces d'estampage pour les unités extérieures de climatiseurs, telles que les couvercles, les plaques latérales gauche/droite et les déflecteurs, présentent toutes de grandes caractéristiques de pliage qui nécessitent un formage à l'emporte-pièce. En raison des propriétés de flexion de la matrice d'estampage, le retour élastique ne peut pas être calculé avec précision en une seule tentative, ce qui nécessite souvent plusieurs ajustements de la matrice pour répondre aux exigences du dessin dimensionnel.

De plus, pendant le processus de flexion, des problèmes tels que la déformation et la conscience se produisent fréquemment. Ces problèmes nécessitent des modifications répétées du punch et de la mort, entraînant une augmentation des coûts d'outillage et des délais de fabrication prolongés.

■ Analyse des dates

(1) . Au cours de la première phase, une simulation CAE basée sur AutoForm est réalisée pour analyser le processus de pliage, en calculant les coefficients de retour élastique et la force de serrage du flan (BHF). Reportez-vous à la figure 1 pour le diagramme de simulation CAE de la formation de courbure des déflecteurs (Figure 1).

(2). En analysant statistiquement les données historiques de retour élastique de produits de pliage similaires précédents et en intégrant les résultats de simulation CAE, nous optimisons la modélisation des angles de rebond de pliage des produits (Figure 2).

■Mélanger l'optimisation et l'application de la structure

(1) structure de l'outil de pliage mec (Figure 3).

(2). Structure de l'outil de pliage à came(Figure 4).

(3). Structure d'outil à coins arrondis (Figure 5).

■ Création de la structure des outils

(1) Norme de conception de structure de matrice de pliage : étant donné que l'analyse CAE du retour élastique de l'angle ne peut pas être entièrement précise, la surface de la matrice doit être modifiée en fonction des données de production d'essai. Pour réduire la charge de travail de modification, la matrice intègre des blocs d'espacement réglables fixés par des vis latérales. Lors des reprises, seuls des ajustements de cales sont nécessaires, ce qui minimise le besoin de fabrication de nouvelles pièces, réduit les coûts et raccourcit le délai de modification de la matrice. (Figure 6).

(2) Norme de conception de hauteur de matrice de pliage : pour éliminer les problèmes d'indentation du produit après le pliage, la structure de matrice entièrement fermée (enveloppant entièrement le produit) est la conception préférée.

Si la hauteur du bord de flexion est excessive, la section de paroi droite de la matrice au point quadrant de l'arc doit maintenir une distance minimale de 40 mm, avec un rayon de flexion de R5 ou plus (figure 7).

(3) Norme de conception de hauteur de matrice de pliage : pour éliminer les marques d'indentation sur les produits pliés, la section de paroi droite au niveau du quadrant d'arc de la matrice doit maintenir un dégagement minimum de 40 mm, avec un rayon de courbure non inférieur à R5 (Figure 8).

(4) Norme de conception de structure de matrice de pliage : étant donné que l'analyse CAE ne peut pas prédire avec précision le retour élastique de l'angle, des modifications de la surface de la matrice doivent être apportées sur la base des données d'estampage d'essai réelles. Pour réduire la charge de travail de modification de la matrice, le porte-bloc est conçu avec des inserts remplaçables. Lorsqu'un retravail de surface est nécessaire, ces petits inserts peuvent être remplacés pour fournir une marge suffisante pour la réparation du poinçon. (Figure 9)

■ Conclusion

Une utilisation appropriée du logiciel AUTO Form pour l'analyse de simulation de produit permet une prévision précise de l'angle de formage, du retour élastique et d'autres données critiques. Combinée à l’expertise technique accumulée, cette approche garantit une sélection optimale des structures de pliage. La méthodologie réduit considérablement les itérations de modification du moule, réduisant ainsi les coûts de fabrication et améliorant la compétitivité de l'entreprise sur le marché.